在注塑成型过程中，会遇到各种各样的问题，如出现变形 、出现裂纹、出现网状龟裂 、熔结痕 、产生糊斑等等，这些或多或少都与注塑时的温度相关。温度设置的准确程度会有产品的外观以及性能有很大的影响。在注塑设定温度的时候，进料的地方温度不宜过高，可以防止进料的地方出现堵塞，夹带的空气逸出的情况，在注塑加工前，让我们一起来了解一下”常见塑料熔点注塑温度等参数汇总“。

在注塑生产中，常见的几个问题值得注意：

由于透明塑料的透光率要高，必然对塑料制品的表面质量要求严格，不能有任何斑点，气孔，泛白、喷雾、黑点、色差、色泽不佳等缺陷，因此在整个注塑工艺中，对原料、设备、模具甚至产品的设计，都要非常注意并提出严格的甚至是特殊的要求。第二，由于透明塑料多为高熔点，流动性差，所以为了保证产品的表面质量，经常需要对机筒温度、注塑压力、注塑速度等工艺参数进行微调，使注塑时既能充满模具，又不会产生内应力，从而导致产品变形和开裂。

以下为配料准备情况。从设备与模具要求、注塑工艺与原料处理等几个方面，谈谈应注意的问题。

1、原料的制备和干燥由于塑料中含有任何一点杂质，因此会影响产品的透明度，从而也会影响储存、运输。进料时要注意密封，确保原料的清洁卫生。尤其是原料中含有水分，加热后会导致原料变质，因此一定要干燥，并且在注塑时，添加的原料必须采用干燥斗。另外一点需要注意的是，在干燥过程中，输入的空气最好要经过过滤，除湿，以确保不会污染原料。

2、机筒，螺杆及其配件的清洗。

为了防止原料污染，并在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别是热稳定性差的树脂，所以在使用前和停机后，应用螺杆清洁剂对各部件进行清洗，使其不能粘有杂质，当无螺杆清洁剂时，可用PE、PS等树脂对螺杆进行清洗。

暂时停机时，为防止物料在高温下停留时间过长，引起解降，应将干燥器与机筒的温度降到160℃以下，如PC、PMMA等。(对于PC，料斗温度应降低到100℃以下)

3、模具设计中需要注意的问题(包括产品设计)

为防止塑料成型过程中出现回流不畅、冷却不均等不良现象，产生表面缺陷和变质现象，在模具设计中一般要注意以下几点：

①墙的厚度应尽可能均匀一致，脱模斜度应足够大；

②转型期应该循序渐进，避免尖角的圆滑过渡，尖端制造，尤其是PC产品一定不要有缺口；

③浇口。流动通道尽可能宽，粗短，并应根据收缩凝结过程设置浇口，必要时应加冷料井；

④模面应平整、粗糙度低(最好小于0.8)；

⑤排气口槽口必须足够大，以便及时排放气体和熔体；

⑥除了PET外，壁厚不能太薄，一般不能小于1毫米。

4、需要注意的有关注射工艺的问题(包括对注塑机的要求),为降低内应力和表面质量缺陷，在注射成型过程中应注意以下几点：

①要选择有单独温度控制射咀的专用螺杆注塑机；

②注塑温度在不分解塑料树脂的情况下，宜采用较高的注塑温度；

③注塑压力：一般较高，克服了熔料粘度大的缺点，但压力过高会产生内应力，造成脱模因难和变形；

④注塑速度：在满足充模要求时，一般宜低，最好能采用慢—快—慢的多阶段注塑；

⑤保压时间及成型周期：在满足产品充模要求，无凹陷、气泡产生的情况下，应尽可能缩短，以最大限度减少物料在机筒内停留时间；

⑥螺旋转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽可能降低，以防止可能的解降；

⑦模温：制品冷却性能好或差，对质量影响很大，因此模温必须能精确控制其工艺，有可能的模温宜高一些好。

5、其他事项。

因为为了防止表面质量恶化，在一般的注塑成型时尽量少用脱模剂，而回用时不能超过20%。除了PET以外的产品都应该经过后处理来消除内应力，PMMA应该在70-80℃热风中循环干燥4小时，PC应该在洁净的空气中，甘油中。液蜡等加热110-135℃，时间根据产品不同而定，最长不超过10小时。而且PET需要通过双向拉伸工艺，才能获得良好的力学性能。

透光性塑料性能：

透明度先要保证透明，其次要保证一定的强度和耐磨性，能抗冲击，耐高温，耐化学腐蚀，吸水性能好，只有这样才能在使用中，满足透明度要求，且使用时间长。

相对于PC而言，可供选择的PC更理想，但其主要原材料价格昂贵，注塑加工难度大，因此仍以PMMA为主，(对于一般要求的制品)，而PPT由于要通过拉伸才能获得良好的机械性能，因此多用于包装、容器中。

透明塑料的注射成型技术：

工艺性能：除上述常见问题外，透明塑料还各具某些工艺性能，现分述如下：

1、PMMA的工艺特点PMMA粘度大，流动性差，所以必须高料温、高注塑压力才能生产，其中注塑温度的影响比注塑压力大，但注塑压力增加，有利于提高制品的收缩率。

注塑温度范围较宽，熔化温度在160℃左右，分解温度在270℃左右，所以料温的调节范围大，工艺性好。所以提高流动性，可以从注塑温度开始。冲击性能差，耐磨性差，易刮花、脆裂，故应提高模温，改善凝结过程，以克服这些缺点。

2、PC粘度大，熔体温度高，流动性差，所以必须在高温下注射(270-320℃)，相对于PMMA而言，料温的调整范围较窄，工艺性不如PMMA好。注塑压力对流动性的影响不大，但由于粘度大，注塑压力仍需较大，为了防止产生内应力，应尽量缩短保压时间。

收缩量大，尺寸稳定，但制品内应力大，易开裂，因此，最好用升高温度而非加压来改善流动性，并从提高模具温度到改善模具结构和后处理来降低开裂的可能性。在注塑速度较低、浇口处容易产生波纹等缺陷的情况下，应单独控制射嘴温度，提高模具温度，减小流道、浇口阻力。

3、PET成型温度高，调温范围窄(260-300℃)，但熔融后，因其流动性好，故工艺性差，且常需在喷嘴上加防延流装置。力学强度和注塑后的性能都不高，必须通过拉伸工艺和改性来提高性能。

精确控制模温，防止变形。影响变形的重要因素，建议使用热流道冲模。模温要高，否则会造成表面光泽度差，脱模困难。

透明度缺陷及解决方法：

因为篇幅有限，这里仅讨论影响产品透明度的缺陷，其缺陷可能如下：

1、银纹：在充模和凝结过程中，由于内应力各向异性的影响，在垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上的取向，而与非流动取向形成折光率不同的闪光丝纹，当丝纹扩展时，可能导致产品开裂。

2、气泡：树脂中的水气和其他气体无法排出，(在模具冷凝过程中)或者由于充模不足，凝固表面凝固过快，从而形成“真空泡”。

3、表面光泽度差：主要表现在模具表面粗糙度大，冷凝时间过早，使得树脂无法复制模具表面的状态，这一切都会使模具表面产生细小的凹凸不平，从而使产品失去光泽。

4、泛白、烟尘：主要是由于空气中的尘埃落到原料上或原料含水率过高造成的。

5、白烟黑点：主要是由于塑料在筒体内部，由于局部过热而使筒体树脂发生分解或变质所形成。

6、震纹：由于熔体粘度太高，前端料在型腔内凝结，随后料冲破凝结面，造成表面产生震纹，由直浇口中心形成的密集波纹。